首鋼股份公司鋼鐵料消耗創歷史新低

首鋼股份公司鋼鐵料消耗創出歷史新紀錄，6月份，完成1066千克/噸，較2015年平均水平降低近20千克/噸，達到行業領先水平。

鋼鐵料消耗是指每出一噸鑄坯，需要消耗鐵水、廢鋼等金屬料的總和。越低意味著煉鋼過程損耗越少，成本越低，在鋼鐵行業打“成本仗”的今天，可謂是一記重拳。新紀錄得益于股份公司煉鋼作業部優化基礎管理、強化過程管控、嚴格標準化作業等一系列全員降本措施。

強化過程損失攻關，一個都不能少。煉鋼作業部直擊要害，嚴控鋼鐵料消耗的過程損失，制定脫硫扒渣鐵損、爐內剩鋼、鋼包剩鋼、鑄余及異常損失情況的專項攻關，每一項都明確目標，建立獎懲機制，責任到人，層層落實。脫硫扒渣量控制是影響鋼鐵料消耗的重要指標之一，生產現場通過扒渣操作、鐵渣上浮時間優化、扒渣機連續操作等措施逐步降低脫硫扒渣量。結合不同冶煉品種，優化生產工藝安排部分鐵水不進行脫硫處理，直接裝入轉爐，減少過程鐵水損失。做到自循環渣鋼“零外排”，積極安排組織自我消化，回爐冶煉，對于爐下大塊、氧槍套進行回收，減少鋼鐵料過程損失。

優化金屬用料結構，力求質量、降本的最大公約數。在鋼鐵料方面，煉鋼作業部一直保持消耗渣鋼等質量較差的內部循環原料與工藝操作穩定兩條路線齊頭并進的態度進行，充分發揮KR脫硫威力，一方面拓寬了配吃外部渣鋼的品種范圍，另一方面將渣鋼帶來的隱形影響通過提高工藝操控水平降低到最低，保證每爐鋼水質量。通過積極調整結構，優化資源組合，針對外購低硫廢鋼價格高的問題，安排將自循環坯頭用在低硫廢鋼品種上，做到了鋼鐵料“經濟”運行。煉鋼作業部在切割人員的組織、坯頭的倒運聯系和具體配吃工作中，通過加強聯系、優化組織，回吃量由之前月均5000噸增加到8000噸，降低鋼鐵料消耗約5千克/噸。通過突破工藝限制，增加了脫硫渣鐵的配吃量，為降低鋼鐵料消耗又立新功。在生產計劃編排上，在滿足品種鋼工藝約束的前提下，平衡好品種澆次的冶煉順序，保證具備配吃脫硫渣鐵的普通品種“一爐都不浪費”，脫硫渣鐵的回吃量由原來的每月不到1000噸增加到月均4000噸以上，降低鋼鐵料消耗約4千克/噸。

嚴控技術、管理、操作，變中求進齊發力。與正常經過鐵水預處理的爐次相比，增加脫硫渣鐵的回吃量給精煉LF爐帶來新的挑戰。到站[S]含量要高出一個數量級，需大幅度提高脫硫率。1號LF爐作為煉鋼產線脫硫主要的“戰斗堡壘”，煉鋼一精煉作業區針對此類工藝開展高效脫硫攻關項目，四班從主控工到技術員，群策群力，制定出提高脫硫溫度、優化渣料配比及底吹流量控制參數等一系列提高脫硫率的措施。消耗大塊坯頭、渣鋼對于轉爐維護也提出了新的要求，職工現場操作的同時緊盯每一爐的操作，通過調整廢鋼斗內的原料堆放規則、優化濺渣工藝、爐襯動態維護等多種新手段、新方法，做到轉爐穩定維護與降低生產成本同步發展。雨季期間，按照慣例，外部渣鋼消耗量應該在較低水平，但是為了保證渣鋼配吃頻率，股份公司開展潮濕渣鋼攻關工作，物資供應公司對渣鋼生產、運輸、存放等工作精細管理，嚴格保證供應質量。生產部在品種排程安排上盡量按類進行，為生產現場控制提供有利條件。煉鋼生產現場技術操作人員對相關用料情況進行提前熟知，并對吹煉渣量控制、吹煉液面控制、吹煉氧槍槍位控制逐一攻關和解決，確保了在生產安全穩定基礎上回吃量由之前月均7000噸增加到五六月份月均15000噸以上，降低鋼鐵料約9千克/噸。